SISTEMA DE VISIÓN PARA LA CALIDAD DEL VIDRIO (GQVS)
Instalado aguas abajo de la lavadora, este sistema escanea toda la superficie del vidrio para detectar defectos como arañazos, roturas, burbujas de aire, astillados, contaminación y residuos de agua. Es adecuado para vidrio en bruto, cortado o rectificado.
La avanzada tecnología óptica basada en patrones de luz alternos permite la detección incluso de los defectos más sutiles. Durante la configuración, se pueden definir niveles de sensibilidad para cada tipo de defecto, garantizando una inspección precisa y fiable.
También se pueden configurar diferentes zonas de sensibilidad en la superficie del vidrio, lo que permite un control más estricto en las áreas críticas manteniendo una inspección optimizada en los bordes.
SISTEMA DE VISIÓN PARA LA CALIDAD DE IMPRESIÓN (PQVS)
Instalado inmediatamente después de la máquina de impresión, este sistema garantiza la calidad del diseño impreso detectando defectos como manchas, ensanchamiento de detalles, microporos, puntos desvanecidos y elementos faltantes.
Cada vidrio es inspeccionado y comparado con tolerancias predefinidas establecidas en la receta de inspección, que puede reutilizarse para una producción consistente. Las zonas de sensibilidad pueden personalizarse para proporcionar un control mejorado en áreas clave como logotipos y códigos de barras.
El sistema proporciona retroalimentación en tiempo real y permite la corrección automática de la posición del marco sin detener el transportador. Las cámaras lineales de alta resolución garantizan una inspección precisa incluso de los más pequeños detalles de impresión.
REGISTRO AUTOMÁTICO DE PANTALLA (ASR)
Este sistema utiliza dos cámaras instaladas bajo la mesa de impresión y controladas por servomotores para alinear automáticamente la pantalla con el vidrio. Todos los parámetros de alineación se almacenan dentro de la receta de producción para garantizar la repetibilidad.
Reduce significativamente el tiempo de configuración y simplifica los cambios de modelo, permitiendo a los operadores cambiar la producción con una intervención mínima. El sistema ajusta automáticamente el posicionamiento, mejorando la precisión y la consistencia.
Como resultado, mejora la eficiencia del proceso, reduce el error humano y garantiza un registro fiable en diferentes lotes de producción.
SISTEMA DE DETECCIÓN DE PANTALLA ROTA (BSD)
Instalado aguas abajo de la máquina de impresión, este sistema detecta fugas de tinta en la superficie inferior del vidrio causadas por pantallas dañadas o rotas. La tinta se deposita en un rodillo blanco, donde luego se inspecciona, utilizando iluminación verde para detectar colores específicos de tinta.
Mediante el uso de una cámara dedicada y un software especialmente desarrollado, identifica incluso manchas de tinta muy pequeñas, de hasta 1 mm de diámetro, independientemente de su posición en el vidrio.
Esto garantiza la detección inmediata de daños en la pantalla, evitando la producción defectuosa y permitiendo acciones correctivas oportunas sin comprometer la eficiencia.
SISTEMA DE DETECCIÓN DE TINTA (IDS)
Basado en el mismo principio que el sistema de detección de pantalla rota, el IDS identifica residuos de tinta en la superficie inferior del vidrio, evitando la contaminación del sistema de transporte y defectos de impresión.
El vidrio pasa sobre un rodillo de referencia blanco, integrado en la estructura de soporte del sistema o como el primer rodillo del transportador, donde cualquier rastro de tinta transferido es detectado por un sistema de visión con cámaras lineales e iluminación dedicada.
El sistema procesa los datos en tiempo real y se comunica directamente con el PLC, permitiendo una respuesta inmediata y un monitoreo continuo del proceso.
DETECTOR DE BORDES ROTOS (BED)
BED es un sistema de visión avanzado diseñado para detectar defectos en los bordes y esquinas del vidrio antes de etapas críticas de procesamiento como la impresión, el curvado o el templado.
Se integra fácilmente en líneas de producción existentes y se adapta rápidamente a diferentes formatos de vidrio gracias a su capacidad de autoaprendizaje.
La visualización de defectos en tiempo real y la comunicación directa con el PLC de la línea permiten acciones correctivas inmediatas, garantizando un control estable del proceso, reducción de riesgos y una mayor eficiencia global.
